李训明

地方国营丽水电池厂，七十年代初期，在上海缝纫机零件厂的支持下，为杭州缝纫机厂配套生产家用缝纫机脚踏“摇杆”部件，对外增挂了丽水缝纫机零件厂。1975年转为丽水市直属重工企业。1978年形成年生产40万套能力，缝纫机零件成为丽水电池厂主导产品，企业内部也增设了摇杆车间。

1978年10月，我调入丽水电池厂,从事缝纫机零件生产的技术工作。摇杆生产车间的厂房不大，显得十分拥挤。缝纫机摇杆有个部件名称叫轴承盖，该部件毛坯料是内外圆的冲制件，需在616车床上用专用模具通过内孔夹紧，再由人工用刀架夹具对轴承盖坯料进行加工，相应工序有车外圆、外圆两边倒角、加工M30外螺纹、加工内圆平面倒角,专用夹紧模具材料选用高碳合金钢。到企业的第二天我在车间熟悉生产流程时，一位机修工把我带到加工轴承盖的616车床旁说：“现在碰到一个难题是专用模具夹头，它由一根拉杆通过车床轴孔向后锁紧，加工一只轴承盖工人需手工紧松操作各一次。夹头部位容易损坏，坏了就要更换整个模具，操作麻烦,浪费材料,成本太高”。他还带我到报废模具堆放处看了看，都是夹头部位损坏。我看后建议模具不要采用一个整体，将夹头部位加工成与模具紧配的一个部件，如损坏装拆也方便，损耗高碳合金钢材料又少，热处理由水改为用油淬火处理。机修工采用了我的建议后材料损耗大为下降。但是，劳动强度没有减少，一天加工900只轴承盖就需摆放工件，松紧夹头1800次，转动车床刀架3600次。轴承盖加工生产方式明显是扩大摇杆产量的瓶颈。通过对摇杆生产流程和工艺熟悉了解，我萌生了革新加工工艺和加工工具的想法。

1979年4月，丽水电池厂在浙江大学电机系和杭州轻工业局帮助下，成立了80瓦微型电机试制小组。厂部安排我参加微型电机试制, 从事微型电机机械零件生产工艺准备工作。1979年8月，微型家用缝纫机电机试制成功，企业建立微型电机车间，我担任了车间主任,负责设计年班产5万台微型电机生产设备的布局。也就没有时间和精力去研究革新摇杆生产流程和工艺了。

1981年3月，厂部任命我担任技术科副科长，技术科又来几名浙江大学电机系的毕业生，我有时间重新开始筹划摇杆轴承盖切削加工自动专机的设计思路。通过反复试制对比，最终确定采用电机功率3KW由变速箱传动，采用同一平面凸轮的相应多边倾斜弧度和上升高度液压控制，完成毛坯料传送、自动夹紧、车外圆、外圆两边倒角、车M30外螺纹、内圆平面倒角和完成后夹头松开、工件进入成品收集框。操作工只要将毛坯料按正反面要求水平放入垂直料筒内，毛坯料即能按贯性由上而下自动平扁的进入专机道轨，完成工件加工。我用了5个月时间完成图纸设计，于当年10月份送丽水动力机械制造厂生产制造两台摇杆轴承盖切削加工自动专机。设备投入生产后，每分钟切削完成轴承盖12只，工效比原来利用616车床人工操作提高了6－8倍，省时省力成本低，又保证了产品质量。1988年，丽水缝纫机零件厂实现摇杆年产104.94万套。

作者简介：

李训明，莲都区科技局退休干部。曾任丽水缝纫机零件厂党委书记，浙南精细化工总厂厂长、党委书记。